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分片電泳解決客車電泳難題
隨著工業(yè)高速發(fā)展，硫氧化物或氮氧化物排放增多，以及冬天融雪劑的大量使用，汽車車身的腐蝕情況日趨惡劣。電泳工藝在涂裝設(shè)計上維持良好的可達性（內(nèi)、外無死角），有良好的防腐蝕力（8 ~ 10 年防銹），良好的耐鹽霧性能，是涂裝設(shè)計中必要的部分。
客車行業(yè)的電泳涂裝技術(shù)應(yīng)用存在出現(xiàn)的問題：
1.電泳涂裝設(shè)備復(fù)雜，占地面積大，投資巨大，能耗量大；
2.客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達到300 m3以上。而客車生產(chǎn)量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護困難。
解決以上問題;
1.采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式.
2.使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實現(xiàn)了陰極電泳技術(shù)應(yīng)用于客車行業(yè)，這對于客車骨架防腐工藝帶來革命性的變革.
具體工藝是：預(yù)脫脂→脫脂→水洗 →水洗→表調(diào)→磷化→水洗→純水洗 →電泳→UF1→UF2→純水洗→轉(zhuǎn)掛→烘干→強冷。
解決方案;
一、分片電泳工藝
前處理及電泳后沖洗采用封閉式結(jié)構(gòu)，噴浸結(jié)合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進行清洗的低溫?zé)o磷型堿性環(huán)保脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調(diào)劑采用新型的液體表調(diào)劑代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鈦膠體技術(shù)制品，有較高的穩(wěn)定性，以及受工業(yè)水（硬度）的影響小。磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預(yù)留以后改造為硅烷處理工藝。電泳液采用穩(wěn)定性好的PPG公司生產(chǎn)的六代黑色環(huán)氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風(fēng)循環(huán)的加熱方式。烘干熱源為天然氣，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少天然氣的使用量，并且達到環(huán)保要求。前處理電泳機械化運輸系統(tǒng)采用PLC控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶（帶托架）輸送系統(tǒng)。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運輸至車間的轉(zhuǎn)掛區(qū)內(nèi)，上、卸件采用電動單梁起重機。該線自動化程度相對轎車電泳線較低，該線掠影見圖１。
二、分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析
（１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。
（２）生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛（必要時，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產(chǎn)能）。每臺整車需要3.5掛，連續(xù)生產(chǎn)時，兩班（8 h，1 h準備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產(chǎn)（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。
（３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。
（４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在專用器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，如圖２。
（５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分攤，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。